terça-feira, 20 de fevereiro de 2018

Ensaio Não-Destrutivo: Inspeção Visual/Dimensional

O ensaio de inspeção visual/dimensional é o mais simples dos métodos de inspeção não destrutiva que se pode realizar em uma soldagem. Em geral, pode-se dizer que é um método para determinar a aceitabilidade dos componentes fabricados por usinagem, soldagem, ou qualquer outro processo produtivo, que apresente como requisito um grau de qualidade, por menor que seja. No entanto, o trabalho depende quase que exclusivamente da avaliação individual de cada inspetor.

Para haver uniformidade nas atividades, é necessário um procedimento de inspeção aprovado e de pleno conhecimento do profissional que executará o serviço. Além do procedimento, o inspetor deve estar familiarizado com todos os demais documentos aplicados à obra.

Existem diversas normas com diferentes critérios de aceitação das descontinuidades que possam ser encontrados nas soldas. Essas diferenças devem-se ao fato de que as normas são específicas para diferentes construções; assim, é natural que a norma aplicada à construção de veículos apresente maiores exigências quanto a requisitos de impacto do que, por exemplo, uma norma aplicada a construção de pontes. Como os procedimentos são elaborados com base nestas normas, seu conhecimento antes da execução de qualquer atividade é imprescindível.

Objetivos do ensaio
Os objetivos do ensaio são: garantir a preparação adequada da junta e a ajustagem das dimensões em conformidade com o projeto; fazer o acompanhamento durante a soldagem para corrigir possíveis erros; detectar descontinuidades inaceitáveis tais como falta de deposição ou reforços excessivos, mordeduras, trincas ou rechupes de cratera; conferir a precisão dimensional das soldas; garantir a conformidade das soldas com as especificações.

Aplicação
A inspeção visual/dimensional é o mais comum de todos os exames não destrutivos aplicados à soldagem. Pode ser utilizado como exame único ou parte de outros exames e testes não destrutivos para controle de qualidade. A inspeção visual pode ser utilizada para o exame de superfície a soldar numa operação conhecida como exame do bizel, durante a execução do processo de fabricação, e também após a conclusão da solda, componente ou item.

 Procedimentos para o ensaio
O local onde se realiza a operação de inspeção deve estar limpo, organizado e suficientemente claro, com iluminação artificial ou natural. As áreas com visibilidade inacessível podem ser verificadas com auxílio de lentes ou espelhos ou boroscópio. Quando se utiliza iluminação artificial, deve-se prever a intensidade adequada para evitar reflexos na superfície, especialmente em materiais reflexivos como alumínio e aço inoxidável. Cordões inacessíveis em produtos acabados devem ser inspecionados durante o transcorrer do trabalho.A inspeção visual deve ser feita em três etapas: verificação antes, durante e após o processo de soldagem.

Verificação antes da soldagem
A inspeção da soldagem propriamente dita se inicia com as verificações antes da soldagem. O primeiro passo é a verificação dos documentos que estarão envolvidos na operação de soldagem. Esses documentos são a qualificação do procedimento de soldagem, o certificado de qualificação do soldador, a validade das amostras de produção, se especificadas no procedimento, e os certificados dos materiais envolvidos tanto material de base quanto no material de adição.
Em seguida, deve ser feita a inspeção visual e dimensional das áreas que serão soldadas. Procura-se nesta fase identificar qualquer descontinuidade na superfície que possa causar problemas posteriores na soldagem. Deve-se dar também especial atenção à limpeza, uma vez que óleos e graxas podem decompor-se com a temperatura de soldagem e causar porosidades posteriormente.
Feitas estas verificações, examinam-se as condições dos consumíveis e os respectivos certificados de qualificação. Nos casos dos processos por arco submerso e eletrodo revestido, é preciso cumprir corretamente as condições de armazenagem e manutenção de eletrodos e fluxos.
Em seguida, deve ser feita a verificação dimensional dos componentes a soldar. Para as medidas de espessuras, chanfros e outros, devem ser utilizados somente instrumentos calibrados.
Por último, é necessário verificar os parâmetros de soldagem e a temperatura de pré-aquecimento, quando estes itens forem especificados no procedimento. Para verificar os parâmetros de soldagem, deve-se utilizar um retalho de chapa onde será aberto o arco e medidos os parâmetros solicitados no procedimento, em geral tensão, corrente e velocidade de soldagem. A velocidade desoldagem é em geral medida com o auxílio de um cronômetro e de uma fita métrica.
Para as medições de temperatura, pode-se utilizar um termômetro de contato ou um lápis térmico, que é um material em forma de giz que funde em uma temperatura pré-estabelecida, indicando a temperatura atingida. Nos processos com proteção gasosa, este é,o momento de medir o fluxo gasoso.

Verificação durante a soldagem
Uma vez iniciada a soldagem, deve-se fazer o acompanhamento para verificar se as condições pré- estabelecidas na liberação do trabalho estão sendo mantidas. Este poderá ser constante, tomando os dados de cada cordão executado, ou temporário, verificando de tempos em tempos as condições de trabalho.
Além de verificar se parâmetros como tensão, corrente, fluxo de gás e velocidade de soldagem continuam corretos, será necessário durante a soldagem verificar outros itens que possam ser pedidos no procedimento. Entre esses itens, costuma ser solicitado o controle da temperatura de interpasse, que nada mais é do que a temperatura da superfície após cada cordão. Isto é necessário porque determinados materiais não podem ter sua temperatura elevada acima de determinados valores, sob pena de apresentarem problemas metalúrgicos.
No caso dos processos manuais, é nesta fase que deve ser verificada a velocidade de soldagem, pois a verificação deste item antes da soldagem só é possível em equipamentos automáticos.
Quando for solicitado, os dados verificados durante a soldagem devem ser anotados em um documento chamado folha de acompanhamento de soldagem e servirão posteriormente para evidenciar que todos os requisitos foram cumpridos adequadamente.
É necessário especial atenção quando se inspecionam obras grandes e com diversos soldadores, pois algumas qualificações de soldador poderão ter sua validade expirada durante o transcorrer da obra.
Por último, verificar com bastante atenção a retirada de escória entre os passes nos processos em que este fato ocorra; nos casos em que for especificada a soldagem por dois lados, assegurar que a abertura, limpeza e preparação do lado reverso sejam adequadas.
Verificação após a soldagem
Logo após o término da soldagem, deve ser verificado no procedimento se existe especificação para tratamento depós-aquecimento.Emcasoafirmativo.opós-aquecimento deve ser iniciado imediatamente após a soldagem.
Marcação das indicações
Em seguida, inicia-se a verificação dos demais tópicos: verificação dimensional da soldagem e do componente, incluindo distorções; nesta etapa constatam-se, entre defeito marcação na peça Acuidade visual outros, os defeitos de reforço excessivo e falta de deposição. Esses defeitos devem ser marcados para análise, e se estiverem fora do critério de aceitação, deverão ser retrabalhados, uma vez que a falta de deposição é um ponto frágil na junta soldada e reforço excessivo é um concentrador de tensões. A aceitabilidade da soldagem em relação aos requisitos de aparência deve incluir: aspecto da superfície, presença ou não de respingos, etc. Verificar a presença ou não de defeitos de soldagem, como por exemplo: trincas, mordeduras, poros, sobreposições e outros. Por último, não agradável mas necessário, procurar evidências de ocultamento de defeitos. Estes podem aparecer como esmerilhamento excessivo e reforço de solda muito pronunciado, dentre outros.
 Defeito
Apesar de o termo mais conhecido ser defeito, é importante tera correta compreensão de que as indicações é que vão identificar na primeira observação. Após analise mais detalhada, os defeitos serão identificados como descontinuidades ou não. Caso seja identificado como descontinuidade, esta, em função dos critérios de aceitação das descontinuidades, pode ou não ser um defeito.
Os defeitos deverão ser identificados no equipamento para que possam ser retrabalhados. Além disto, deve ser feito um documento onde os defeitos e sua localização são identificados. Este documento servirá para que se observe se os defeitos estão se repetindo no mesmo lugar ou não, o que pode ser uma evidência de aplicação inadequada do processo de soldagem, como por exemplo falta de acesso.

Marcação na peça
A marcação na peça deverá ser clara e facilmente visível, com uma cor bem distinta do equipamento, permanente pelo menos até o fim do reparo; deve ser feita fora da zona de soldagem, com produto que não contamine o material e facilmente removível.
Os reparos, quando houver, deverão ser acompanhados como se fossem soldagem normal, salvo se no procedimento de soldagem for especificado um procedimento diferenciado para reparo.

Acuidade Visual
O olho, a principal ferramenta do profissional, é um item variável que depende de cada indivíduo; além disto há também a variação do cérebro e do sistema nervoso. Por essa razão, os trabalhadores em atividades de inspeção devem anualmente ser submetidos a testes para garantir que possuam a acuidade visual para perto, podendo esta ser natural ou corrigida através de óculos ou lentes.
Em um ensaio visual, a excitação do olho depende diretamente do brilho das superfícies que são examinadas, já que a vista não se dirige para a fonte de iluminação, e sim para o objeto iluminado.

Iluminação
Para a realização do exame visual deve existir uma adequada fonte de iluminação natural ou artificial. A claridade é geralmente o fator mais importante no exame visual. A claridade de um superfície em exame depende de seu fator de reflexão e na quantidade ou intensidade de luz atingindo a superfície. Claridade excessiva ou insuficiente interfere com a habilidade de uma visão clara e com observação e julgamento crítico. Por estes motivos é que a intensidade de luz deve ser controlada.
Uma intensidade mínima de 161 lux de iluminação deverá ser usada para exames em geral e um mínimo de 538 lux para exames de detalhes. Valores diferentes poderão estar especificados dependendo dos requisitos das especificações e códigos.
Para garantir o cumprimento de requisitos mínimos de uma fonte de luz conhecida ou um dispositivo medidor de luz tal como uma fotocélula ou fotômetro deverá ser usado. Alguns exemplos de fontes de luz conhecidas: lanterna (2 pilhas grandes), lâmpada de 100 watts, "spot light" de 100 watts e lâmpada de vapor de mercúrio. Para os requisitos da maioria dos exames visuais, a luz do dia ou uma lanterna com 2 pilhas é mais do que adequado.

Equipamento
Para dimensionamento de descontinuidades, faz-se necessária a utilização de equipamento constituído de auxílios visuais e instrumentos de medição. Deve-se sempre ter o cuidado de verificar a validade das aferições dos instrumentos a serem utilizados.

Auxílios visuais
Os auxílios visuais tais como lentes de aumento, lupas e boroscópios proporcionam um meio de compensação dos limites da acuidade visual.
As lentes de aumento e as lupas são normalmente utilizadas para aumentar o poder de resolução no exame visual. Comumente as lentes e lupas aumentam de 1,5 a 10 vezes e são disponíveis comercialmente. Na medida em que aumenta o poder de magnificação, diminui a distância de trabalho e o campo de visão.
Os instrumentos de medição e os gabaritos de solda são indicados para o dimensionamento de uma junta antes, durante e depois de ser soldada; os gabaritos têm maior precisão e são mais caros e mais lentos de utilizar; já os gabaritos de solda têm construção mais simples, são práticos de transportar e rápidos e fáceis de usar, porém têm menor precisão.

Instrumentos de medição
Os instrumentos de medição utilizados no ensaio visual são: régua, paquímetro, transferidor ou goniômetro e gabaritos de solda.

Régua
A régua é uma barra marcada com as unidades principais subdivididas em graduações dessas unidades. A parte a ser medida é colocada próxima da régua e a comparação das extremidades físicas da peça com as graduações da régua determinam as dimensões.
A precisão da régua é determinada pela menor divisão da régua, bem como pela precisão com que uma pessoa pode ler a escala quando comparada com as extremidades físicas da peça a ser medida.
Nunca se deve utilizara extremidade da régua como ponto de medição. A razão disto é que as extremidades estão sujeitas a desgaste e não podem ser marcadas com precisão.

Paquímetro       

O paquimetro é uma escala de alta precisão com uma parte deslizante chamada vernier. O vernier tem duas escalas de tal forma que tanto as superfícies internas quanto as externas podem ser medidas. Para executar uma medida externa, a peça é colocada entre as garras, e a garra móvel desliza até encostar na superfície da peça. Para fazer uma medida interna, asorelhas são colocadas dentro da peça afastada até encostarem na superfície. As orelhas devem estar em contato com o objeto em medição mas devem estar livres o suficiente para sairem sem atrito. O vernier é fixado no local e o ajuste final é feito através do fixador.


Transferidor
O transferidor ou goniômetro tem uma escala precisa com graduações angulares e um semi-círculo e uma lâmina rotativa com uma linha graduada em sua extremidade. O ângulo formado entre uma superfície e outra é determinado colocando-se o transferidor contra a primeira superfície e posicionando-se a lâmina paralelamente à segunda; faz- se então a leitura da linha graduada da lâmina, na escala.

gabaritos de solda
Os gabaritos de solda foram desenvolvidos especialmente para aplicações em juntas soldadas. Os principais usos do gabarito de solda são para medição de juntas de topo, em que se medem reforços de cordão, profundidade de mordedura, ângulo do bisel, desalinhamanto de junta, abertura do chanfro, nariz da junta e embicamento. Em juntas em ângulo, medem-se garganta, perna ou cateto, convexidade e concavidade.

Critérios de aceitação
O exame visual e dimensional da soldagem admite critérios de aceitação regidos pelas principais normas utilizadas na área de soldagem. As normas são direcionadas para construções soldadas específicas e desta forma, os critérios de aceitação são aplicados apenas aos casos abrangidos pela norma.
Todo projeto de construção soldada deve especificar a norma aplicável e, consequentemente, os critérios de aceitação. Algumas construções, devido a sua complexidade, agrupam vários tipos de juntas soldadas e dificultam a aplicação de um critério único para avaliação. Nesses casos, são especificados grupos de avaliação, classes de solda ou categoria de junta que determinam os critérios de aceitação para cada grupo, classe ou categoria.
Descontinuidades em juntas soldadas
A descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere a homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas; não é necessariamente um defeito. A descontinuidade só deve ser considerada defeito quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado, tornara peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma técnica aplicável. Os termos empregados na denominação de descontinuidades em materiais metálicos semi- elaborados ou elaborados oriundos de processos de soldagem por fusão são normalizados.

Definições de descontinuidades em juntas soldadas
É útil conhecer as definições das descontinuidades mais comuns encontradas em juntas soldadas.
• Abertura de arco - imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura de arco elétrico
• Ângulo excessivo do reforço - ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda.
• Cavidade alongada - vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda, podendo estar localizado na solda ou na raiz da solda.
• Concavidade - reentrância na raiz da solda, podendo ser central, situada ao longo do centro do cordão, e lateral, situada nas laterais do cordão.
• Concavidade excessiva - solda em ângulo com a face excessivamente côncava.
• Convexidade excessiva - solda em ângulo com a face excessivamente convexa.
• Deformação angular - distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto, exceto para junta soldada de topo (ver embicamento).
•  Deposição insuficiente - insuficiência de metal na face da solda.
•  Desalinhamento - junta soldada de topo, em que as superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas em relação à configuração do projeto.
• Embicamento - deformação angular da junta soldada de topo.
•  Falta de fusão - fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo estar localizada na zona de ligação, entre os passes ou na raiz da solda.
• Falta de penetração - insuficiência de metal na raiz da solda.
•  Fissura - ver: trinca
•  Inclusão de escória - material não metálico retido na zona fundida alinhada, isolada ou agrupada.
• Inclusão metálica - metal estranho retido na zona fundida.
•  Microtrinca - trinca com dimensões microscópicas.
•  Mordedura - depressão no metal de base sob forma de entalhe, acompanhando a margem da solda.
• Mordedura na raiz-mordedura localizada na margem da raiz da solda.
•  Penetração excessiva - excesso de metal da zona fundida na raiz da solda.
•  Perfuração - furo na solda ou penetração excessiva ou penetração localizada, resultante de perfuração do banho de fusão durante a soldagem.
•  Poro - vazio arredondado, isolado e interno à solda.
• Poro superficial - poro que emerge a superfície da solda.
•  Porosidade - conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, mas não alinhados.
•  Porosidade agrupada - conjunto de poros agrupados.
•  Porosidade alinhada - conjunto de poros dispostos em linha segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda.
•  Porosidade vermiforme - conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe, situados na zona fundida.
•  Rachadura - ver: trinca.
•  Rechupe de cratera - falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do cordão de solda.
•  Rechupe interdendrítico - vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.
•  Reforço excessivo - excesso de metal da zona fundida localizado na face da solda.
•  Respingos - glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.
•  Sobreposição - excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda, sem estar fundido ao metal de base.
•  Solda em ângulo assimétrica - solda em ângulo cujas pernas são desiguais, em desacordo com a configuração de projeto.
•  Trinca - descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
•  Trinca de cratera - trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser longitudinal, transversal ou em estrela.
. Trinca em estrela - trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe de solda considerada (ver trinca irradiante).
• Trinca interlamelar-trinca em forma de degraus situados em planos paralelos à direção de laminação; localizada no metal de base, próxima à zona fundida.
• Trinca irradiante - conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizada na zona fundida, na zona afetada pelo calor ou no metal de base.
• Trinca longitudinal - trinca aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada na zona fundida, na zona de ligação, na zona afetada pelo calor ou no metal de base.
• Trinca na margem - trinca localizada geralmente na zona afetada pelo calor; inicia-se na margem da solda.
. Trinca na raiz - trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada na zona fundida ou na zona afetada pelo calor.
•  Trinca ramificada - conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada na zona fundida, na zona afetada pelo calor ou no metal de base.
• Trinca sob cordão - trinca localizada na zona afetada pelo calor, não se estendendo à superfície da peça.
• Trinca transversal-trinca aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada na zona fundida, na zona afetada pelo calor ou no metal de base.



Referencia: https://pt.wikipedia.org/wiki/Ensaio_n%C3%A3o_destrutivo

quarta-feira, 7 de fevereiro de 2018

Corrosão

A corrosão é um processo natural , que converte um metal refinado em uma forma mais quimicamente estável, como o óxido , o hidróxido ou o sulfureto . É a destruição gradual de materiais (geralmente metais ) por reação química e / ou eletroquímica com seu meio ambiente.

A oxidação eletroquímica de um metal, é gerada em reação com um oxidante, como oxigênio ou enxofre . Este tipo de dano produz normalmente óxido  ou sal do metal original, e resulta em uma cor laranja.


A corrosão também pode ocorrer em materiais que não sejam metais, como cerâmicas ou polímeros , embora, neste contexto, o termo “degradação” seja mais comum. A corrosão degrada as propriedades úteis dos materiais e estruturas, incluindo sua resistência.
Corrosão galvânica

A corrosão galvânica ocorre quando dois metais diferentes têm contato físico ou elétrico entre si e estão imersos em um eletrólito comum , ou quando o mesmo metal é exposto a eletrólitos com diferentes concentrações. O metal mais ativo (o ânodo) corroe a uma velocidade acelerada e o metal mais nobre (o cátodo) corroe a uma taxa mais lenta. Quando imerso separadamente, cada metal corrói por sua própria taxa.

Outras formas de corrosão são:

Pitting – oxidação pontual em forma de pequenos orifícios na superfície de um metal.

Corrosão da fenda – corrosão que ocorre em locais estagnados, como os encontrados nas juntas.

Corrosão de filtração: corrosão que ocorre quando a água fica sob um revestimento, como tinta.



Medidas preventivas

Um programa de controle de corrosão bem sucedido é uma prática periódica. Começa com um projeto efetivo e instalação correta da tubulação, executando métodos de controle de corrosão e mantendo e monitorando as tubulações. 

A melhor maneira de monitorar o estado de uma tubulação é por meio de testes de estanqueidade.

Os revestimentos são aplicados às tubulações e muitas vezes são usados ​​em combinação com proteção catódica. Outra aplicação que atualmente está recebendo alguma atenção é o uso de polímeros reforçados com fibras para fortalecer e reparar as tubulações.

Os inibidores de corrosão são compostos que, quando adicionados à tubulação, podem inibir a corrosão do carbono e os aços de baixa liga que são comumente usados ​​por sua rentabilidade.

O material de encanamento utilizado também influenciará significativamente a corrosão. O uso de materiais como o cobre, pead pode melhorar a vida útil da tubulação, enquanto que o aço estão sujeitos a corrosão.
Alguns dos materiais mais utilizados
Alumínio

É extremamente leve e resistente à corrosão, sendo bastante utilizado na indústria de forma geral. No entanto, trata-se de um metal com alta capacidade de deformação, o que impede seu uso em determinados tipos de equipamentos que prezam pela resistência. Abundante na natureza, seu preço é bem competitivo, e atualmente é muito utilizado desde a fabricação de motores de automóveis até latas para alimentos.

Aço

Composto por uma liga de ferro e carbono, é um dos materiais mais utilizados devido ao seu baixo custo. É facilmente moldável e sua composição pode ser alterada para se adaptar melhor às necessidades. Comparativamente, o aço não é referência em resistência mecânica, à corrosão ou a incêndios, no entanto sua aplicação muitas vezes é a melhor alternativa porque satisfaz os requisitos desejados e pode ser protegido contra a corrosão.

Aço inoxidável

Possui características semelhantes às do aço comum, além de resistência a altas e baixas temperaturas, baixo custo de manutenção e fácil fabricação e manipulação. Por ser uma liga de ferro e crômio, não sofre os efeitos da corrosão diretamente. Um dos maiores problemas desse material está no seu alto custo de produção pela presença do crômio, necessário para o controle da deterioração e responsável pela melhora estética.



Aço galvanizado

Trata-se do aço que passa por um processo químico, responsável por proteger esse material contra a corrosão. Por esse motivo, seu custo é um pouco mais elevado, mas para determinadas aplicações, seu benefício é maior, principalmente em áreas externas.
Fibra de carbono

Geralmente é combinada com um outro material, proporcionando a resistência do aço com a leveza do plástico. Seu maior problema é o alto custo associado à fabricação, que aumenta o preço do produto final. Ainda assim, é muito utilizado, desde bicicletas até o ônibus espacial.

Os problemas causados pela deterioração dos metais atingem diversos tipos de indústrias, com o desgaste de estruturas de aço, por exemplo – até a medicina, onde a corrosão afeta próteses e equipamentos.

Em 1988, um avião de uma companhia aérea havaiana perdeu uma parte de sua fuselagem em pleno voo, causando a morte de um tripulante. Depois das investigações, percebeu-se que devido à corrosão provocada pelo vapor da água do mar, o metal da estrutura do avião perdeu sua resistência.

Um outro acidente em 1967 provocou a morte de 46 pessoas em Ohio, nos Estados Unidos. Isso aconteceu devido à corrosão na estrutura da ponte Silver Bridge, que enfraqueceu e, quando foi submetida a um esforço que seria comum no cotidiano, simplesmente não suportou e caiu.

Assim, podemos ver a importância do controle e monitoramento da corrosão em equipamentos no que diz respeito à segurança das pessoas que dependem das estruturas. Um outro ponto que também precisa ser abordado aqui é o aumento nos custos das indústrias devido a esse fenômeno, sendo assim mais um motivo para o estudo e prevenção.

São muitos os casos de deterioração de materiais provocada por reações com o meio onde estão inseridos. E são também conhecidos os elevados valores para tratar desses problemas. Assim, muitas vezes torna-se mais barato utilizar um material que seja um pouco mais caro, porém que sofra uma ação menor da corrosão.


Referência - disponível em : http://www.www.wikipedia.com.br

quarta-feira, 17 de janeiro de 2018

Teste de Estanqueidade

A STD  tem como um de seus serviços os testes de estanqueidade, que é a verificação de vazamentos com o uso de água e sabão. Segundo o Corpo de Bombeiros e outras legislações vigentes, o laudo de estanqueidade de gás é a forma mais segura e confiável de comprovar que um local está livre de problemas iniciais. Assim, todas as tubulações são verificadas de forma individual, além da avaliação extra de locais confinados, interferências elétricas e válvulas e flexíveis

Quem pode realizar os Testes de Estanqueidade?

Os Testes de Estanqueidade devem ser realizados somente por empresas especializadas e de comprovada experiência, que possuam em seu quadro de colaboradores, profissionais habilitados, qualificados tecnicamente e devidamente treinados nas normas de segurança e boas práticas de engenharia, a empresa e seu profissional responsável técnico deve possuir registro ou visto ativo no CREA de sua jurisdição e estar em dia com sua anuidade. Conforme determina a Lei 5.194/1966 – “Art. 63 –

Os profissionais e pessoas jurídicas registradas de conformidade com o que preceitua a presente lei são obrigados ao pagamento de uma anuidade ao Conselho Regional cuja jurisdição pertencerem”.

A empresa deve possuir Cadastro Nacional de Pessoa Jurídica – CNPJ, cujo Objeto Social e CNAE – Código Nacional de Atividade Econômica, seja compatível com a atividade de Testes de Pressão, Análises Técnicas e Inspeções. Sempre exigir a emissão da ART – Anotação de Responsabilidade Técnica, antes do início dos trabalhos.

Vantagens de se fazer o Teste de Estanqueidade:

Atendimento a requisitos legais;

Obtenção de relatório de inspeção e conformidade técnica;

Laudo de estanqueidade;

Anotação de responsabilidade técnica (ART);

Comprovação da estanqueidade do sistema de gases combustíveis;

Prevenção de vazamento de gases combustíveis;

Minimizar riscos de incêndio e explosões;
Ferramenta de comprovação de conformidade em auditorias ambientais internas e externas (ISO 14001) e de saúde e segurança ocupacional (OHSAS 18001);

AVCB, licenças e alvarás de funcionamentos;

Redução de custo nas apólices de seguro;

Evidência técnica e legal de que a empresa está comprometida com a segurança,
qualidade e meio ambiente.

Cuidados ao Contratar uma Empresa para Realização de Teste de Estanqueidade:

Tenha a mesma cautela, pesquise o nome dos sócios, veja se há ações criminais ou civis contra eles;

Peça à empresa as Certidões dos Distribuidores de Processos Cíveis, Criminais e

Trabalhistas, tanto da pessoa jurídica como dos sócios ou proprietários das empresas de prestação de serviços;

Peça uma lista de Clientes e, se possível, visite alguns;

Conheça a empresa pessoalmente antes de contratá-la;

Desconfie de honorários e valores muito baixos;

Verifique com quais bancos a empresa trabalha e quem são os seus sócios;

Dê preferência a empresas que têm sede própria e que estejam no mercado a pelo menos cinco (05) anos;

Solicite a emissão da ART, antes do inicio dos trabalhos;

Verifique se a empresa prestadora dos serviços é inscrita no Conselho Regional de Engenharia e Agronomia – CREA;

Caso haja problema, recorra ao Conselho Regional de Engenharia e Agronomia – CREA., caso o profissional ou a empresa sejam lá registrados;

Órgãos de defesa do consumidor também podem ajudar. Confira o site do PROCON-SP;

Sempre elabore um Contrato de Prestação de Serviços;

Vincular a forma de pagamento à realização do serviço; se o serviço for pequeno, estipular o pagamento após a entrega e sem sinal;

Estipular quantos e quais funcionários da empresa contratada serão alocados para sua realização prazo de conclusão e multa por dia de atraso;

Especificar o preço para cada produto fornecido e mão-de-obra;

Em alguns casos, principalmente no das obras de grande vulto, é importante ter um orçamento em anexo;
  
Conformidade com o projeto:

Acabamento externo quanto a respingos de soldas provisórias, escorias de eletrodos e outros defeitos;

Os locais de ancoragem e guias, das linhas de aquecimento soldadas à linha principal;

As soldas dos suportes, para verificar a ausência de defeitos na linha principal;

O sistema de tubulação deve ser inspecionado quanto à execução da limpeza;
Deve ser verificado se todas as juntas de vedação provisórias foram substituídas pelas definitivas especificadas pelo projeto.


Referência - disponível em : http://www.www.stdengenharia.com.br

quarta-feira, 3 de janeiro de 2018

STD Engenharia NR-13

Dentre os serviços relacionados à vasos de pressão, podemos destacar as inspeções em atendimento à NR-13, ensaios não destrutivos, cálculos de projeto, testes hidrostáticos e outros ensaios complementares.

Nossa diversificada gama de equipamentos e ferramentas incluem, bombas para teste hidrostático, equipamento para monitoramento de pressão x tempo e temperatura x tempo, aparelhos de ultrassom, câmeras para inspeção interna remota (endoscopia), entre outros. Essas condições aliadas com profissionais altamente qualificados permite à STD oferecer o que há de melhor no segmento.

Vasos de Pressão

Serviços de diligenciamento e inspeção de fabricação;

Elaboração e montagem de prontuário (reconstituição, verificação e atualização);

Execução de teste hidrostático;

Execução e/ou acompanhamento de ensaios não-destrutivos (EVS, LP, PM, ME e UT);

Câmeras para inspeção interna remota (endoscopia);

Execução de cálculo da PMTA ou PMTP;

Abertura e atualização do livro de registro de segurança;

Execução de projeto de instalação;

Fornecimento de placas de identificação, incluindo plaquetas de categoria;

Qualificação técnica de fornecedores;

Qualificação de procedimentos de soldagem, soldadores e operadores;

Acompanhamento de testes mecânicos;

Cilindro secador de maquina de papel;

Recebimento e conferência de materiais;

Fiscalização de montagem;

Emissão de ART, etc.

Referência - disponível em : http://www.www.stdengenharia.com.br

segunda-feira, 4 de dezembro de 2017

Discussão sobre a revisão da NR-13 (2017)

Em 29.09.2017 foi publicada no D.O.U. a portaria n.° 1.084 do MTb (28.09.2017) a alteração da
NR-13.
Esta portaria entrará em vigor 90 (noventa) dias após a sua publicação oficial conforme o Art. 5° da referida norma.

Os artigos 2° e 3° incrementam novas regras para empresas que possuem SPIE – Serviço Próprio de Inspeção, sendo que tais requisitos não serão abordados neste documento.

Dentre as alterações presentes na norma a STD irá comentar as principais alterações em relação às portarias anteriores, sendo as seguintes:

13.2 Abrangência

13.2.1 Esta NR deve ser aplicada aos seguintes equipamentos:
...
“b) vasos de pressão cujo produto P.V seja superior a 8 (oito), onde P é a pressão máxima de operação “PMO” em
kPa, em módulo, e V o seu volume interno em m³;”
...

- Adicionado o valor da PMO em “módulo”

STD – o impacto será de alta relevância, para vasos de pressão que operem em regime de pressão inferior a atmosférica (vácuo), estes agora deverão ser enquadrados conforme o cálculo do produto PxV.
Anteriormente os vasos que operavam em regime de vácuo eram categorizados como I ou V (“I” para fluidos inflamáveis ou combustíveis, e “V” para os demais fluídos respectivamente), sendo que na atual revisão a categoria irá variar de acordo com o que acontece com os equipamentos que trabalham à pressão “positiva” sendo categorizados de I a V.

13.2.2 Os equipamentos abaixo referenciados devem ser inspecionados sob a responsabilidade técnica de PH1, considerando recomendações do fabricante, códigos e normas nacionais ou internacionais a eles relacionados, bem como submetidos a manutenção, ficando dispensados do cumprimento dos demais requisitos desta NR:
...
2 “b) recipientes transportáveis de gás liquefeito de petróleo – GLP – com volume interno menor do que 500
L (quinhentos litros) e certificados pelo INMETRO;”
...
...
3  “e) vasos de pressão sujeitos apenas à condição de vácuo inferior a 5 (cinco) kPa, independente da classe
do fluido contido;”
...

- 1Responsabilidade técnica de PH no acompanhamento da inspeção
-  2Adicionado recipientes para GLP
- 3Adicionado vasos que operem com pressões inferiores à 5 kPa (0,72 psi / 1,47 pol.Hg / 37,5 mmHg / 0,05 atm) até 0 kPa inclusive

STD – o impacto será de baixa relevância ao setor industrial, caso a empresa possua em seu corpo técnico um Profissional Habilitado PH* que possa se responsabilizar por  laudos, relatórios e pareceres dessas inspeções.

IMPORTATE: Nos  casos das empresas que não possuírem em seu corpo técnico um PH , julgamos que o impacto será de maior relevância, pois as empresas deverão contratar uma empresa de inspeção para que estes equipamentos sejam inspecionados.
É importante ressaltar que apesar da não obrigatoriedade de atendimento à NR-13, estes equipamentos podem ser considerados críticos e devem ter uma atenção dedicada, e que neste caso também serão alvo de auditorias do MTb pois a norma exige a inspeção sob responsabilidade de um PH.

*PH - 13.3.2 Para efeito desta NR, considera-se Profissional Habilitado - PH aquele que tem competência legal para o exercício da profissão de engenheiro nas atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento da operação e da manutenção, inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras, vasos de pressão e tubulações, em conformidade com a regulamentação profissional vigente no País.


13.3 Disposições Gerais
...
13.3.7 É proibida a fabricação, importação, comercialização, leilão, locação, cessão a qualquer título, exposição e utilização de caldeiras e vasos de pressão sem a declaração do respectivo código de projeto em seu prontuário e sua indicação na placa de identificação.

- 1, 2, 3Adição do item 13.3.7

STD¹ – o impacto será de baixa relevância ao setor industrial que anterior à vigência da norma (28.12.2017) possam ter fabricado, importado, comercializado, leiloado, locado, cessado, exposto para utilização caldeiras e/ou vasos de pressão  que não seguem critérios técnicos no que concerne os dados do código de projeto conforme normatização nacional ou internacional (ex.: ABNT, ASME, etc.).

STD² – Sendo que após a data de 28.12.2017, o impacto será relevante, pois as empresas que venham a NÃO OBSERVAR este item estarão sujeitas as penalidades indicadas nesta e demais normas regulamentadoras (a exemplo impedimento da utilização do equipamento, entre outras advertências);

STD³ – para o setor industrial que possuam equipamentos os quais não se é conhecido o CÓDIGO DE PROJETO, as empresas conforme o item 13.5.1.7.2 deverão elaborar um Plano de Ação no intuito da regularização dos mesmo, o qual consiste na execução de uma Inspeção Extraordinária Especial*, atendendo aos prazos do item 13.5.1.7.1.

* Inspeção Extraordinária Especial – consiste na avaliação documental de critérios construtivos (caso existam), cálculo do conjunto estrutural do equipamento “considerando acessórios, conexões, modificações, análise de falhas, etc.), adequação junto a normatização, emissão de laudo conclusivo, entre outras exigências as quais serão apresentadas em nossos comentários.

...

Glossário

Inspeção extraordinária especial: inspeção aplicada para vasos de pressão construídos sem código de projeto que compreende, impreterivelmente:

“a) levantamento dimensional dos elementos de retenção de pressão que não possuem equação de projeto em códigos reconhecidos, como tampos nervurados, flanges, conexões, transições cônicas, entre outros;

b) caracterização de materiais de fabricação através de ensaios, ou admissão dos menores limites de resistência presentes nos códigos de projeto, para cada tipo de material/liga (aço ao carbono, aço inox, etc.);

c) avaliação de integridade estrutural por metodologia complementar, análise de tensões, adequação ao uso ou similares, de acordo com critérios de aceitação de códigos internacionais de referência;

d) adoção de sobre-espessura de corrosão para os componentes avaliados, que permitam o monitoramento de vida residual;

e) dimensionamento de reforços estruturais, quando necessário, através da elaboração de projeto de alteração;

f) elaboração de plano de ação, considerando a vida residual calculada e prazo para implementação de projeto de alteração não superior a 10 (dez) anos.”

.




13.4 Caldeiras

13.4.1 Caldeiras a vapor - disposições gerais

13.4.1.2 Para os propósitos desta NR, as caldeiras são classificadas em 2 (duas) categorias, conforme segue:

“a) caldeiras da categoria A são aquelas cuja pressão de operação é igual ou superior a 1960 kPa (19,98 kgf/cm²), com volume superior a 50 L (cinqüenta litros);”

“b) caldeiras da categoria B são aquelas cuja a pressão de operação seja superior a 60 kPa (0,61 kgf/cm²) e inferior a 1960 kPa (19,98 kgf/cm²), volume interno superior a 50 L (cinqüenta litros) e o produto entre a pressão de operação em kPa e o volume interno em m³ seja superior a 6 (seis).”

- Adicionado volume superior a 50 litros
- A categoria C para caldeiras foi suprimida, sendo o texto alterado para o indicado par o item “b)” acima


 STD – o impacto será de alta relevância, pois com o atual critério equipamentos que antes apresentavam baixa pressão e baixo volume estarão sujeitos ao enquadramento pela NR-13 a partir desta publicação, segundo o apresentado na alínea ‘b)’ acima.

...

13.4.3.2.1 A inibição provisória dos instrumentos e controles é permitida, desde que mantida a segurança operacional, e que esteja prevista nos procedimentos formais de operação e manutenção, ou com justificativa formalmente documentada, com prévia análise técnica e respectivas medidas de contingência para mitigação dos riscos elaborada pelo responsável técnico do processo, com anuência do PH.

- Adição do item

STD – o impacto será de baixa relevância ao setor industrial, desde que esteja devidamente documentada e justificada.

...

13.4.4.3.1 Na falta de comprovação documental de que o TH tenha sido realizado na fase de fabricação, se aplicará o disposto a seguir:

...
“b) para as caldeiras em operação antes da vigência desta NR, a execução do TH fica a critério do PH e, caso seja necessária, deve ser realizada até a próxima inspeção de segurança periódica interna.
...

- Adição o termo inspeção de segurança periódica INTERNA

STD – o impacto será de baixa relevância ao setor industrial, pois podem planejar a execução da inspeção de segurança periódica interna a critério do PH para atendimento ao disposto. Sendo que havendo registro documental da execução do Teste Hidrostático a exigência de uma nova execução não será obrigatório, sendo o critério técnico do PH da determinação da execução subseqüente.



13.5 Vasos de Pressão

13.5.1 Vasos de pressão - disposições gerais.
...
13.5.1.2 Para efeito desta NR, os vasos de pressão são classificados em categorias segundo a classe de fluido e o potencial de risco:

...
“c) os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função do produto P.V, onde P é a pressão máxima de operação em MPa, em módulo, e V o seu volume em m³, conforme segue:”
...

- Adicionado o valor da PMO em “módulo”

STD – o impacto será de alta relevância a vasos de pressão que operam em regime de pressão inferior a atmosférica (condição de vácuo superior a 5 kPa ‘em módulo’), os quais agora deverão apresentar CATEGORIAS conforme a CLASSE DE FLUÍDO e do produto PxV. Sempre se deve observar o item AGBRANGÊNCIA presente no item 13.2 da norma.


13.5.1.3 Os vasos de pressão devem ser dotados dos seguintes itens:

...
1, 2 “b) vasos de pressão submetidos a vácuo devem ser dotados de dispositivos de segurança quebra - vácuo ou outros meios previstos no projeto; se também submetidos à pressão positiva devem atender à alínea “a” deste item;”
...
...
3 “c) dispositivo físico ou lacre com sinalização de advertência para evitar o bloqueio da válvula de segurança ou outro dispositivo de segurança;”
...

- 1, 2Adicionado item “b)”
- 3Modificado o item referente a utilização de dispositivos contra bloqueio inadvertido para dispositivo físico o lacre com sinalização

STD1o impacto será de alta relevância na industria para adequação de seus equipamentos ou nas empresas que possuíam  laudos onde havia justificativa formal da não necessidade da utilização de válvula quebra - vácuo (ex.: equipamento projetado para operação com vácuo total).

 STD2 –sendo também necessário da instalação de dispositivo de segurança/alívio da pressão positiva quando na operação do equipamento for previsto ou constatado a oscilação da pressão entre positiva e negativa;

STD3apresenta um parametrização a ser utilizada no tipo e sinalização de advertência para evitar o bloqueio de válvula ou dispositivo de segurança. Desta forma poderão ser utilizados dispositivos (ex.: corrente e cadeado, dispositivo contra bloqueio inadvertido, etc.) que impossibilite o bloqueio destes equipamentos, sendo observada da necessidade da sinalização deste.

...

13.5.1.7.1 Vasos de pressão construídos sem códigos de projeto, instalados antes da publicação1, 2, 3  desta Norma, para os quais não seja possível a reconstituição da memória de cálculo por códigos reconhecidos, devem ter PMTA atribuída por PH a partir dos dados operacionais e serem submetidos a inspeções periódicas, até sua adequação definitiva, conforme os prazos abaixo:

a) 01 ano, para inspeção de segurança periódica externa;

b) 03 anos, para inspeção de segurança periódica interna.

- Na revisão atual este item foi adicionado, obrigando as empresas na realização da definição do código de projeto

STD¹ – o impacto será de alta relevância nos equipamentos posteriormente enquadrados na NR13 onde não há definição no prontuário, relatório ou placa de inspeção onde consta o código de projeto adotado pelo PH.

STD² – o impacto será de alta relevância nos equipamentos a serem inspecionados até a vigência da norma (28.12.2017),  os quais deverão ser submetidos aos prazos de inspeção acima independente da CATEGORIA e atender ao item 13.5.1.7.2.

STD³ – o impacto será de alta relevância nos equipamentos posteriormente adquiridos pelas empresas APÓS a vigência da norma (28.12.2017),  pois a não observação deste requisito incorrerá da emissão de RGI - Risco Grave e Iminente caso sejam evidenciados a aquisição ou utilização de equipamentos sem a devida definição do código de projeto conforme definido no item 13.3.7.


13.5.1.7.2 A empresa deverá elaborar um Plano de Ação para realização de inspeção extraordinária especial de todos os vasos relacionados no item 13.5.1.7.1, considerando um prazo máximo de 60 (sessenta) meses.

- Na revisão atual este item foi adicionado, obrigando as empresas na elaboração de um Plano de Ação para atendimento ao disposto.

STD – o impacto será de alta relevância nos equipamentos onde não há definição do código de projeto adotado pelo fabricante, usuário ou por PH, os quais deverão atender ao disposto no item 13.5.1.7.1 até 29.09.2022.

...

13.5.1.8.1 O empregador deve fornecer cópias impressas ou em mídia eletrônica de registros de segurança selecionadas pela representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento, quando formalmente solicitadas.

- Na revisão atual este item foi melhorado, sendo necessário apresentar quando solicitado as evidências do registros de segurança

STD – o impacto será de baixa relevância ao setor industrial, pois as empresas que já adotam as recomendações de anotação no livro registro de segurança ou que possuam aplicativo que gerencie e mantenha registro de ações preditivas ou preventivas para atender às recomendações ou comentários presentes nos relatórios de inspeções.

...

13.5.2 Instalação de vasos de pressão.
...
13.5.2.4 A instalação de vasos de pressão deve obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas Normas Regulamentadoras, convenções e disposições legais aplicáveis.

- Anteriormente o item 13.5.2.4 se referia ao projeto de instalação, sendo desta forma retirada a obrigatoriedade

STD – como visto não há mais obrigatoriedade da elaboração do projeto de instalação de equipamentos CATEGORIAS “I / II / III”e conseqüentemente o mesmo se aplica no “Projeto Alternativo de Instalação”


13.5.2.5 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto no item 13.5.2.2, devem ser adotadas medidas formais complementares de segurança que permitam a atenuação dos riscos.

- Anteriormente o item 13.5.2.6 se referia ao projeto alternativo de instalação, sendo desta forma retirada a obrigatoriedade

STD – como visto não há mais obrigatoriedade da elaboração do projeto alternativo de instalação de equipamentos CATEGORIAS “I / II / III”. Sendo desta forma necessário descrever quais serão as medidas de segurança para que sejam atenuados os riscos para qualquer CATEGORIA de equipamento instalado em AMBIENTES FECHADOS [a) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas, sinalizadas e dispostas em direções distinta; b) dispor de acesso fácil e seguro para as atividades de manutenção, operação e inspeção, sendo que,
para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas; c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser bloqueadas; d) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;e) possuir sistema de iluminação de emergência;]

...

13.5.3 Segurança na operação de vasos de pressão.
...
13.5.3.2.1 Poderá ocorrer a inibição provisória dos instrumentos e controles, desde que mantida a segurança operacional, e que esteja prevista nos procedimentos formais de operação e manutenção, ou com justificativa formalmente documentada, com prévia análise técnica e respectivas medidas de contingência para mitigação dos riscos, elaborada pelo responsável técnico do processo, com anuência do PH.

- Ocorreu a substituição do termo “NEUTRALIZAÇÃO” por “INIBIÇÃO” e acrescido a elaboração por técnico do processo

STD – apresenta uma melhora no texto, indicando que a responsabilidade da  análise técnica e indicação das medidas de contingência para mitigação dos riscos será do responsável técnico da unidade de processo industrial, profissional este com pleno conhecimento do processo produtivo e dos riscos envolvidos, sendo que o mesmo deverá documentar os diversos itens envolvidos e fornecer este documento à ser observado e avaliado por PH.

...

13.5.4 Inspeção de segurança de vasos de pressão.
...
13.5.4.3.1 Na falta de comprovação documental de que o Teste Hidrostático - TH tenha sido realizado na fase de fabricação, se aplicará o disposto a seguir:

“b) para os vasos de pressão em operação antes da vigência desta NR, a execução do TH fica a critério do PH e, caso seja necessária a sua realização, o TH deve ser realizado até a próxima inspeção de segurança
periódica interna.”

- Ocorreu a alteração do prazo máximo até a execução da inspeção de segurança periódica interna.

STD – se o PH definir da necessidade da execução do TH. este poderá ocorrer até o prazo definido para a próxima inspeção periódica interna, desta forma a industria poderá conjugar a parada programada do equipamento com a execução dos ensaios.
IMPORTANTE: Na visão da STD, apesar da norma permitir uma programação do T.H até a próxima parada para a inspeção interna, julgamos que caberá ao P.H definir e se for o caso recomendar a execução imediata do T.H, uma vez que este ensaio poderá representar fator determinante para se garantir a integridade do equipamento e conseqüentemente sua continuidade operacional.



13.6. Tubulações
...
13.6.3 Inspeção de segurança de tubulações
...
13.6.3.9 O relatório de inspeção de segurança, mencionado no item 13.6.1.4 alínea “d”, deve ser elaborado em páginas numeradas, contendo no mínimo:

...
“f) registro fotográfico da localização das anomalias significativas detectadas no exame externo da
tubulação;”
...

- Adicionado o registro fotográfico das anomalias


STD – o impacto será de baixa relevância ao setor industrial, pois este termo anteriormente não era indicado como item necessário na apresentação do relatório de inspeção de segurança.

Referência: STD Engenharia