Ensaio de Caixa de Vácuo

Uma das ameaças mais comuns ao meio ambiente além de provocar acidentes são os vazamentos de produtos, que quando armazenados em tanques ou recipientes com falhas estruturais, produzem vazamentos de líquidos.

O ensaio de caixa de vácuo tem sido largamente empregado em testes de componentes pressurizados ou despressurizados onde existe o risco de escape ou penetração de produtos, comprometendo o sistema de contenção, assumindo desta maneira, uma importância muito grande quando se trata da proteção ao meio ambiente, onde a flora e fauna e ainda pessoas ou populações podem ser atingidas seriamente.

Detecção de vazamentos durante o teste hidrostático

Na realidade o teste hidrostático em tanques de armazenamento é um teste estrutural, Possíveis vazamentos no costado serão detectados visualmente, porém nas soldas de união do fundo um dos Ensaios não Destrutivos mais utilizados é o teste de Estanqueidade, utilizando se uma Caixa de Vácuo.

Ensaio de Formação de Bolhas com Pressão Negativa

Esta prática fixa as condições mínimas para o ensaio de estanqueidade por meio de formação de bolhas, sendo aplicada na detecção de defeitos passantes em juntas soldadas.

Nota: A função única dos ensaios de estanqueidade é a detecção de eventuais

vazamentos. Não visando a análise da resistência mecânica, deformação e recalques estruturais, como os testes hidrostáticos e/ou pneumáticos, muito embora estes visem também a detecção de vazamentos.

As condições gerais devem ser conforme a norma ASME V artigo 10.

Preparação e Limpeza da Superfície conforme norma ASME

Sec.V, Artigo 6, item T-641.

Realizar ensaio visual antes do ensaio de estanqueidade.

Os materiais utilizados devem ser total e adequadamente removidos após o ensaio.

As áreas a serem ensaiadas, no mínimo 25mm de cada margem da solda, devem estar limpas e isentas de óleo, graxa, pintura, argamassa ou outros componentes, que possam mascarar eventuais vazamentos.

A temperatura da peça a ser ensaiada deve estar entre 16º e 50ºC.

A caixa de vácuo deve ter dimensões adequadas e a junta de vedação das extremidades do fundo aberto da caixa deve proporcionar uma vedação adequada para possibilitar a formação do vácuo parcial durante o ensaio.

Os manômetros devem estar de acordo com os seguintes requisitos:

a) Utilizar, no mínimo, 1 (um) manômetro.

b) O valor máximo de escala deve estar sempre entre 1,5 a 4 vezes a pressão de ensaio, de preferência 

ter o dobro da pressão de ensaio;

c) A menor divisão da escala não deve exceder a 5% da indicação máxima da escala;

d) O manômetro deve estar aferido antes do início dos serviços.

Os materiais a serem empregados devem estar de acordo com os seguintes requisitos:

a) A solução formadora de espuma não deve conter quantidade excessiva de bolhas, de forma a minimizar a dificuldade de interpretação e distinção entre estas e as bolhas causadas por eventuais vazamentos.

b) A solução deve proporcionar um filme uniforme e as bolhas formadas não devem explodir rapidamente devido à secagem pelo ar ou baixa tensão superficial.

c) Na impossibilidade do uso de soluções comerciais apropriadas pode ser usada uma de líquido detergente ou sabão líquido, glicerina e água, na proporção de 1 x 1 x 4,5 de cada componente em volume.

d) A solução deve ser preparada com antecedência, para que haja a dispersão das bolhas e da espuma, antes do uso.

e) A solução formadora de bolhas deve ser aplicada por meio de pincel, garrafa pulverizada, almotolia ou bisnaga plástica, devendo a cada camada da solução ser uniforme, fina, sem quantidade excessiva de bolhas e cobrir integralmente a região sob ensaio.

f) A pressão do ensaio de vácuo deve ser a definida pelo projeto, caso contrário aplicar 0,95 kgf/cm² ou 13,5 psi.

g) A permanência do vácuo, durante o ensaio, deve ser no mínimo de 10 (dez) segundos.

h) Durante os avanços da caixa de vácuo, para a execução do ensaio na faixa da solda, deve ser observada uma sobreposição mínima de 200mm.

i) O ensaio deve ser realizado sob claridade suficiente, de modo que possam ser observados possíveis defeitos.

j) Uma vez detectado qualquer tipo de defeito, o inspetor deve indicar (usar marcador industrial) a região ser reparada.

k) Após o reparo, deve-se fazer o ensaio na região, até a aprovação final

Os resultados do ensaio devem ser registrados por meio de um sistema de identificação

e rastreabilidade que permita correlacionar o local ensaiado com o relatório e vice-versa.

O relatório deve conter:

a) nome do emitente;

b) identificação numérica;

c) identificação da peça ou equipamento;

d) número e revisão do procedimento;

e) registro dos resultados;

f) normas e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;

g) laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;

h) data;

i) identificação e assinatura do inspetor responsável.